من الضروري اختبار مؤشر الكلوريد لرمل العقيق قبل عملية السفع الرملي لتقليل إنتاج الملح القابل للذوبان قدر الإمكان. في عملية السفع الرملي ، إذا كانت رطوبة الهواء في بيئة التشغيل عالية وكان محتوى الكلوريد في المادة الكاشطة السفع الرملي مرتفعًا ، فمن السهل إنتاج الملح القابل للذوبان. بعد السفع الرملي والطلاء في هذه البيئة ، من السهل حدوث رغوة اختراق داخل الطلاء. يحدث التآكل والأكسدة داخل قطعة العمل ، لذلك يجب اختبار مؤشر محتوى الكلوريد قبل رش رمال العقيق. من أجل تقليل إنتاج الملح القابل للذوبان قدر الإمكان ، يجب ملاحظة المشكلات التالية في عمليات السفع الرملي:
(1) رطوبة الهواء عند تفجير رمال العقيق.
عندما تصل الرطوبة النسبية في الهواء إلى 85 بالمائة أو تكون درجة حرارة سطح الجسم المنفجر بواسطة رمال العقيق أقل من 3 درجات مئوية ، يجب إيقاف عملية السفع الرملي.
(2) الفاصل الزمني بين نسف وطلاء رمال العقيق.
بشكل عام ، يجب طلاء رمال العقيق مباشرة بعد السفع الرملي ، بحيث يكون وقت التلامس بين الجسم المنفجر بالرمل والهواء قصيرًا ، ويكون محتوى الغبار والماء المتساقط على سطح قطعة العمل أقل ، ويمكن أن يكون أفضل تأثير السفع الرملي صيانتها ويمكن أن تكون حياة الطلاء أطول. أفضل فترة زمنية بين السفع الرملي بالرمل والرسم هي 4 ساعات ، وإذا لم يتم طلاءها لأكثر من 6 ساعات ، فمن الضروري إجراء معالجة سطحية ثانوية.
(3) الكشف عن محتوى الرطوبة والكلوريد في مادة الكشط العقيق.
متطلبات الرطوبة الكاشطة ومحتوى الكلوريد في نسف رمال العقيق أقل من 1 في المائة. إذا كان محتوى كلاهما مرتفعًا جدًا ، فمن السهل جدًا إنتاج ملح قابل للذوبان.
مع تطور العلم والتكنولوجيا ، أصبح تطبيق رمل العقيق أكثر اتساعًا ، ومخزون رمال العقيق في الصين غني جدًا ، والسعر مناسب ، ويمكن إعادة استخدامه ، وحماية اقتصادية وبيئية ، في مجال السفع الرملي هو مادة كاشطة أساسية ، وقد بدأ رمال العقيق في استبدال اكسيد الالمونيوم البني في حالة المعالجة السطحية للصناعة البحرية.
